Сборка в действии: система перемещения крепежных изделий экономит время

Система обработки застежек решила проблему. В системе обработки крепежных деталей используется механизм высвобождения и выдувания для доставки крепежных деталей в приемную головку, что исключает наиболее трудоемкую часть предыдущей операции. Система перемещения также устранила дорогостоящую проблему падения крепежа на пол. Конструкция системы включает в себя модульный загрузочный бункер, вибропитатель и встроенный электроприводный шуруповерт.

Крепежные элементы Rivnut — это крепежные детали с внутренней резьбой, производимые компанией Bollhoff Rivnut Inc. (Кендаллвилл, Индиана), которые могут быть установлены за считанные секунды одним оператором с одной стороны работы. На месте они образуют надежные гаечные пластины с чистой резьбой для винтовых соединений. Крепежи остаются прочно закрепленными даже при неоднократной сборке. Они доступны в более чем 5000 размерах и стилях. В внедорожниках General Motors используются тонкостенные хвостовики, которые сжимаются во время установки, образуя большие фланцы. Эти фланцы распределяют нагрузку равномерно по большой площади. Это обеспечивает превосходное сопротивление выдергиванию. Другие преимущества включают широкий диапазон захвата, исключительный крутящий момент и прочность резьбы.

Эти крепежи обычно используются в автомобильной промышленности для крепления несущих стоек и других внешних компонентов к кузовам легковых и грузовых автомобилей. Они обеспечивают надежный и недорогой способ крепления оборудования. Их можно надежно прикрепить болтами к корпусу из листового металла, не требуя доступа к другой стороне.

Чтобы прикрепить несущие стойки, оператор обычно несет мешок с крепежными деталями вдоль движущейся сборочной линии. Оператор вытаскивает из сумки застежку, вставляет ее в шестигранное отверстие и берет электрическую отвертку. Оператор делает это, удерживая крепеж. Затем оператор затягивает крепеж.

В типичном случае операторы с каждой стороны транспортного средства едва могут прикрепить крепления в течение отведенных 50 секунд времени цикла, используя традиционные ручные методы. Добавление второго оператора на каждой стороне линии существенно увеличит затраты. При выполнении этой операции многие крепления выпадают на пол. В дальнейшем эти крепления сметают и выбрасывают. Другая проблема заключается в том, что незакрепленные крепления на полу представляют собой потенциальную угрозу безопасности.

По этим причинам к системному интегратору Classic Design (Трой, Мичиган) обратились с просьбой разработать автоматизированный процесс установки крепежных элементов. Компания Classic Design выбрала компанию MCI Screwdriver Systems Inc. (Ноблсвилл, Индиана) для разработки системы перемещения крепежных изделий. По словам Дейла Маркграфа, менеджера проекта: «Мы выбрали MCI из-за их репутации как компании, решающей проблемы. Насколько мне известно, этот тип операций раньше никогда не автоматизировался, поэтому определенно потребуется значительный объем творческого мышления. "

Инженеры MCI изучили существующий процесс, используя существующие инструменты, присланные General Motors. Изучив существующий процесс, компания MCI разработала систему, в которой модульный бункер подачи сыпучих материалов подает детали в механизм вибрационной чаши из полилитого литья. При использовании вибропитателя детали сбрасываются в чашу. Затем детали вибрируют вверх по рельсам к выходу, где отбракованные детали падают с рельсов и отправляются на переработку. Движение направляется таким образом, что каждая часть автоматически принимает заданную ориентацию.

При этом деталь должна висеть за фланец. От виброчаши крепеж выводится на аварийно-ударный механизм.

Крепежи продуваются через гибкую трубку, фланцевый конец которой ведет к ручной отвертке. Инструмент приемной головки, обработанный на компьютере с числовым программным управлением, был модифицирован для выполнения этой задачи, что обеспечило дальнейшее снижение затрат на проектирование и производство.

Удерживая крепеж в приемной головке, оператор помещает крепеж в шестигранное отверстие кузова грузовика. Затем оператор нажимает на рычаг водителя. Водитель проталкивает головку крепежа за губки головки ствольной коробки. Шпилька отвертки ввинчивается в крепеж, начиная процесс затяжки. Крепеж сжимается в области тонких стенок. Шпилька привода опускается до нижнего предела, и привод автоматически меняет ход. Затем в головку ствольной коробки вдувается еще один крепеж, и цикл повторяется.